工程管理论文哪里有？本文以R公司N产品装配线为研究对象，从装配流程、车间布局、现场作业环境三个角度入手，使用传统工业工程方法、Flexsim仿真模拟、双种群遗传算法等手段提出相应的优化方案并模拟实施，使N产品装配线产品生产节拍变短、装配平衡率变高、生产成本降低，进而影响到生产效益的提高。
第1章 绪论
1.3 国内外研究现状及述评
1.3.1 装配流程问题及原因分析
装配线优化问题最早由Bryton B在1954年提出，在此之前，社会上鲜有人对装配线优化问题进行具体探讨，而Bryton B在他的毕业论文中首次使用聚会过程法解决装配生产平衡问题，至此，有关装配线的各类问题开始逐渐引起广泛关注[1]。
目前国内外对装配线优化问题主要分为问题的发现与原因分析阶段和问题的解决阶段，在问题的发现与原因分析阶段，一部分学者选择用例如价值流现状图的精益管理思想来分析，进而得出装配流程中存在的不合理和资源浪费等现象。郭洪飞（2020）利用价值流这一方法对驾驶室装配线进行分析并识别出了一系列拖慢生产节拍、拉长生产周期的问题[2]。陈俊（2020）以T公司冲压车间的产品装配线作为研究对象，通过调研、走访等方式了解车间相关数据信息并绘制出价值流图，找出了影响车间效率提升的诸多原因[3]。刘晨斌（2019）主要运用精益生产系统下的价值流程图对S公司生产流程中的具体问题进行综合性的研究与阐述，发现了该公司一般工业漆车间因工艺流程的不合理、人机操作不够规范等原因造成的不必要浪费[4]。黄凯等（2019）采用秒表测时法与流程程序分析法对于空调压缩机加工中的部件装配工序进行分析，找出了装配线上造成浪费的原因[5]。吴洁琼（2018）针对包装线所存在的问题使用公式测定法、程序分析法等进行概括分析，发现该装配线存在各工序生产能力不匹配、流水线平面不合理等问题[6]。董雄报（2018）通过对电脑显示器装配线实地考察来的生产率平衡的参数进行统计分析发现该装配线存在的诸多影响生产效率的问题，后采用双手作业分析等工业工程方法对装配线不合理地方进行了改善[7]。吴晟等（2017）对D公司装配线的瓶颈工序采用人机联合作业分析和双手作业分析方法进行了细致的摸排与改善[8]。张学龙等（2015）对GY公司的产品装配线优化研究的问题的查找上通过工业工程理论的方法，根据实地考察所获取的数据进行分析研究，从而提出优化可能[9]。侯东亮（2012）采用模特排时法对摩托车包装线上的瓶颈工序进行细致分析，改善过后的包装线平衡率有大幅提高，生产节拍降低了约5秒[10]。
第3章 R公司N产品装配线优化方案设计
3.1 N产品装配线优化方案设计原则与目标
3.1.1 优化原则
面对当前全球市场大环境经济下行的紧迫现状与疫情对全球制造业市场环境的整体影响，R公司亟需在提高产品生产效率、保障生产质量上做进一步规划。生产是制造业的基石、管理是一个企业的心脏，R公司在优化装配线的同时也达到了生产效率的快速提升。同时，作为紫外激光器的N产品，其装配线具有手工程度高、装配难度较大等特点，因此，在设计优化方案时应遵循以下几点原则：
（1）目的性原则
装配线的优化始终要服务于目的，这个目的始终是为了实现公司整体利益最大化，保障企业生产经营总的目标战略的实现。
（2）整体最优原则
生产管理优化应从全局出发，统筹规划、系统分析、抓大放小、各动作规范的优化服从和服务于现场管理优化，各生产环节的优化服从和服务于整条生产线产品质量的整体提升，做到局部调整保证整体效率的提升，追求提升整条装配线的效能。
（3）经济性原则
指的是减少优化方案落实到装配线后产生的成本问题，因此，在优化方案设计阶段需全面而综合的考虑到人员、时间、金钱的投入，无论是人员的增减，还是生产设备的迭代等都应满足整体上成本最低。
（4）动态性原则
在一定生产条件和适应时期下对装配线做出的调整对生产效率与产品质量具有一定的提升作用，但这种提升并非一成不变。企业管理者在面对技术的进步、产品的迭代、人员配置的改变时应对产品的装配线进行一定的更新，使现场保持最优状态，不断追求创新与突破。
第5章 R公司N产品装配线优化效果与实施保障措施
5.1 N产品装配线优化效果综合分析
根据前文提到的N产品装配线存在的工序流程问题、生产平衡率问题、车间布局问题和车间作业环境等问题，本文先后运用了Flexsim仿真软件、传统工业工程方法和双种群遗传算法进行优化方案设计与实施，改善效果较为显著，优化效果对比如表5-1所示：
因为装配线平衡率是衡量一个装配线设计与管理的重要依据；资源节省方面可以影响到产品的成本，进而作用到产品的效益；而产线产能则直接体现了装配线的生产能力，故根据表5-1，本文从装配平衡率、资源节省、产线产能三方面对比分析优化前后装配线的各项指标。
5.2 N产品装配流程优化方案实施保障措施
5.2.1 人员保障
对于一个制造企业来说，人员是公司的血脉。为实现公司发展壮大总目标、充分发挥企业的整体优势和达成产品高质量要求，需全面推行科学化、标准化、制度化、程序化管理，锻造一只以一流的管理、一流的技术、一流的技术、一流的服务和严谨工作作风的人才队伍，保障R公司经济效益、提高生产效率、促进产能提升。
对于类似N产品这种精密仪器的装配工作，其装配车间采用师徒制工作模式，由老师傅言传身教带领徒弟逐步掌握作业指导书内容，操作行为规范、技术及品质要求等内容。这种培训方式可以使被带领的徒弟专注学习某一型号产品的技术要求不跑偏；企业投入成本较少、见效快、实用性强、节约培训成本；师傅教导徒弟技术的同时，自身的优良品质会潜移默化的影响被教导者，同时也锻炼了教导者的领导能力，提升职业成就感；师徒技术的指导更有利于隐性知识的传播、打造高效率团队、无形中培养了企业的竞争优势。但师徒制同时也隐藏了许多弊端，例如这种培养模式往往意味着学员数量有所限制，无法开展规模教学，学习内容过于狭窄，一旦装配线人员发生变动，可能存在无法及时补足相同熟练程度的工人而拖慢装配线整体效率，耽误工期按时交付。故R公司应根据车间实际的产品计划，对师傅进行专项培训，确保师傅具备多种技能，可以胜任多种产品的装配作业指导工作；规避师徒制简单经验复制的弊端，营造一个开放创新的学习环境，同时引入奖罚激励机制，并监督到位确保计划有效落实。
结论
制造业作为国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基，是我国提升综合国力、保障国家经济的重要把手。2015年在全国两会提出的《中国制造2025》是我国实施制造强国战略计划的第一个十年行动纲领，对制造业转型发展有着重要指导意义。R公司作为高端激光器制造商，坚持全产业链协同发展创新发展，旗下产品装配过程对车间现场环境及操作要求较高，作为核心工作的装配流程决定了产品的生产效率的高低和产品品质的好坏，进而影响公司效益和企业形象问题。故本文以R公司N产品装配线为研究对象，从装配流程、车间布局、现场作业环境三个角度入手，使用传统工业工程方法、Flexsim仿真模拟、双种群遗传算法等手段提出相应的优化方案并模拟实施，使N产品装配线产品生产节拍变短、装配平衡率变高、生产成本降低，进而影响到生产效益的提高。具体研究得到的结论如下：
（1）通过实地考察N产品装配车间，使用秒表计时法收集并整理出装配线工序工时表，计算得出装配线平衡率为60.4%、平滑性指数为15.6，装配线整体处于一个效率较低的状态；根据考察绘制车间现场布局图并收集得到作业现场环境信息，发现车间存在装配线布局不合理、工人冗余动作过多而导致负荷过重、工位器具摆放过乱等问题。
（2）利用Flexsim仿真软件模型装配线真实作业状态，找出产线的瓶颈工作站所在，并设计使用工业工程方法和双手作业分析找到瓶颈工作站内工序耗时过长的原因，并给出了左右手同时作业有助于进一步提升生产速率、降低劳动负荷的针对性建议。
（3）装配线不平衡问题是制约生产效率提高的重要原因，因此设计使用双种群遗传算法对生产线的工作站进行重新划分，以增强装配线的平滑性。通过使用Matlab软件求解发现当工位数为11时装配线运行达到一个最优状态，此时的生产平衡率为81.82%，平滑性指数将至1.96。
参考文献（略）
